热锻模具钢尽管在高温、高压环境下展现出卓越的性能，但其缺点同样不容忽视，主要体现在成本、加工难度、热处理要求、韧性及耐磨性平衡、热疲劳与热裂倾向，以及特定工况下的局限性等方面。以下是详细介绍：

一、成本较高

原材料成本：热锻模具钢，尤其是高合金热锻模具钢，含有大量的合金元素，如铬（Cr）、钼（Mo）、钒（V）、镍（Ni）等，这些合金元素的加入显著提高了钢材的成本。

制造成本：由于热锻模具钢需要经过复杂的冶炼、锻造和热处理工艺，其制造成本也相对较高。此外，模具的加工和精修也需要高精度的设备和熟练的技术工人，进一步增加了制造成本。

二、加工难度较大

切削加工性差：热锻模具钢具有较高的硬度和强度，这使得其在切削加工过程中难以加工，容易磨损刀具，降低加工效率。

焊接性差：由于热锻模具钢的合金元素含量较高，其焊接性也相对较差。在焊接过程中容易出现裂纹、气孔等缺陷，影响模具的质量和使用寿命。

三、热处理要求高

热处理工艺复杂：热锻模具钢的热处理工艺包括淬火、回火等多个步骤，且每个步骤的温度、时间和冷却方式等参数都需要严格控制。热处理工艺不当容易导致模具出现裂纹、变形等缺陷。

热处理变形风险：由于热锻模具钢在热处理过程中会发生组织转变和应力变化，因此存在一定的变形风险。变形过大会影响模具的精度和使用寿命。

四、韧性相对不足（在某些工况下）

高硬度与韧性的矛盾：热锻模具钢需要具备较高的硬度以抵抗磨损和变形，但高硬度往往伴随着韧性的降低。在某些工况下，如承受冲击载荷或交变应力时，模具可能因韧性不足而发生脆性断裂。

低温韧性问题：在低温环境下，热锻模具钢的韧性可能会进一步降低，增加模具断裂的风险。
五、耐磨性与韧性、热疲劳性的平衡难题

耐磨性与韧性的平衡：提高热锻模具钢的耐磨性往往会降低其韧性，而提高韧性则可能牺牲部分耐磨性。因此，在实际应用中需要找到耐磨性与韧性之间的最佳平衡点。

热疲劳性与耐磨性的矛盾：在高温反复加热和冷却的工况下，热锻模具钢容易产生热疲劳裂纹。提高耐磨性可能会加速热疲劳裂纹的扩展，而提高热疲劳性则可能降低耐磨性。
六、热疲劳与热裂倾向

热疲劳倾向：热锻模具钢在高温反复加热和冷却的工况下，容易产生热疲劳裂纹。这些裂纹会逐渐扩展并导致模具失效。

热裂倾向：在锻造过程中，模具表面可能因温度急剧变化而产生热应力。当热应力超过模具材料的抗拉强度时，就会产生热裂。热裂会严重影响模具的使用寿命和锻造质量。
七、特定工况下的局限性

高温软化问题：尽管热锻模具钢具有较高的热稳定性，但在极端高温环境下仍可能发生软化现象。软化会导致模具硬度降低、耐磨性下降，从而影响锻造质量和模具寿命。

氧化与腐蚀问题：在高温环境下，热锻模具钢表面容易发生氧化反应，形成氧化皮。氧化皮会降低模具的表面质量和使用寿命。此外，在某些腐蚀性介质中，模具还可能发生腐蚀现象。