热锻模具钢的耐磨性通常较好，但具体表现取决于材料成分、热处理工艺以及实际工况。以下是详细分析：

一、热锻模具钢耐磨性的核心优势

高硬度基础

热锻模具钢通过淬火+回火处理后，硬度可达45-55 HRC（洛氏硬度），部分新型材料（如析出硬化型钢）甚至可超过60 HRC。高硬度能有效抵抗金属流动时的划伤和磨损，例如H13钢在500℃下仍能保持40 HRC以上的硬度，远高于普通冷作模具钢在常温下的表现。

碳化物强化

钢中添加的Cr、Mo、V、W等合金元素会形成高硬度的碳化物（如Cr₇C₃、VC、Mo₂C），这些碳化物均匀分布在基体中，形成“硬质颗粒+韧性基体”的复合结构，显著提高耐磨性。例如，5CrNiMo钢中的Cr₇C₃碳化物硬度可达1800 HV，远高于基体硬度。

抗热软化性

热锻过程中模具表面温度可达600-800℃，普通钢材在此温度下会因回火软化导致耐磨性下降，而热锻模具钢通过优化合金成分（如增加Mo、V含量），形成稳定的二次硬化相，在高温下仍能保持高硬度。例如，HD钢在700℃下的硬度衰减率比传统3Cr2W8V钢低30%。

二、影响耐磨性的关键因素

材料成分

高碳高合金钢（如H13、HD钢）：含碳量0.3%-0.5%，合金元素总量>8%，耐磨性优异，但成本较高。

中碳中合金钢（如5CrMnMo、5CrNiMo）：含碳量0.4%-0.6%，合金元素总量5%-8%，耐磨性适中，成本较低，适用于中小型模具。

新型析出硬化钢（如2Cr3Mo2NiVSi(PM)钢）：通过时效处理析出纳米级强化相，耐磨性比传统钢种提高50%以上。

热处理工艺

淬火温度：过高会导致晶粒粗大，降低韧性；过低则碳化物溶解不充分，影响硬度。例如，H13钢最佳淬火温度为1020-1050℃。

回火温度：需根据工况选择，高温回火（550-650℃）可提高韧性，但会略微降低硬度；低温回火（200-300℃）可保持高硬度，但韧性较差。

表面处理：如氮化、渗碳、PVD涂层等，可进一步提升表面硬度（可达1000-2000 HV）和耐磨性。

工况条件

温度：温度越高，材料软化越明显，耐磨性下降。例如，在800℃下，H13钢的磨损率比500℃时高3倍。

载荷：冲击载荷会加速模具表面疲劳，导致剥落磨损；静载荷则以磨粒磨损为主。

润滑条件：良好的润滑可减少摩擦系数，降低磨损率。例如，使用石墨润滑剂可使模具寿命延长2-3倍。

热锻模具钢的耐磨性优于普通铸铁和部分低合金钢，但略低于冷作模具钢和高速钢。其优势在于在高温下仍能保持较高的耐磨性，而冷作模具钢在高温下会因软化导致性能急剧下降。因此，热锻模具钢是高温成形工艺（如热锻、热挤压）的理想选择。

三、提升耐磨性的实用建议

选材优化：根据工况选择合适材料，如高温重载场景优先选用HD钢或析出硬化钢。

表面强化：采用氮化（厚度0.1-0.3mm，硬度1000-1200 HV）或PVD涂层（如TiN、CrN）提升表面性能。

工艺控制：严格监控淬火温度和冷却速度，避免晶粒粗大或淬火裂纹。

润滑维护：定期清理模具表面氧化物，使用高温润滑剂（如二硫化钼）减少摩擦。