热锻模使用寿命受模具设计、材料与热处理、锻件特性、设备工艺、润滑冷却、操作维护等多方面因素影响，以下为具体分析：

模具设计与选材：

模具设计：合理的模膛布局、模膛圆弧设计、排气孔设置等，可以减少模具的应力集中和磨损。例如，模膛圆弧应尽量做大，以减少内应力，防止金属回流和涡流导致的模具失效。

材料选择：模具材料的冶金质量直接影响模具寿命。化学成分的含量、均匀度、纯度都至关重要。高质量的模具钢，如经过炉外精炼、电渣重熔和多向锻造的钢材，能显著提高模具寿命。

热处理工艺：

锻造与退火：模具必须经过充分的锻造以消除轧材组织的方向性，使其性能均匀。锻造后要进行退火处理，以消除锻造应力，细化晶粒，均匀组织，便于切削加工。

淬火与回火：淬火、回火处理是保证模具寿命的关键工序。合理的淬火温度、淬火保温时间、回火温度等参数，能确保模具具有足够的硬度、强度和韧性。例如，提高淬火温度可以保证有足够的合金元素固溶于基体中，从而提高高温强度和组织稳定性。

锻件特性：

锻件材料：锻件的化学成分直接影响模具的寿命。含合金元素越多，金属的流动性越差，对模具表面的摩擦系数越大，模具的磨损也愈快。

锻件形状与尺寸：锻件形状的复杂程度和尺寸大小对模具的寿命影响也很大。复杂的形状和大的尺寸会增加模具的受力状况，导致模具寿命降低。

锻造设备与工艺条件：

设备精度与刚度：锻造设备的精度和刚度对模具寿命的影响很大。高精度的设备能确保上下模不易错位，减少模具的磨损。高刚度的设备能减小锻造时的弹性变形，降低模具的抖动，从而延长模具寿命。

锻造工艺：锻造加热温度、加热方式、锻造方案、锻压设备、锻压负载、锻压速度、模具的预热温度及冷却方式等工艺条件，都会影响模具的寿命。例如，模具使用温度最好能保持在150~200℃，因为在此温度范围内，模具钢的硬度及抗拉强度下降不多，而韧性却有所增加，能防止模具破裂。

润滑与冷却：

润滑：良好的润滑能减少模具与锻件之间的摩擦，降低模具的磨损。一般工厂采用重油、重油和盐水配合使用、水玻璃润滑剂、石墨乳等各种润滑剂。石墨乳润滑剂因其良好的润滑和冷却效果而被广泛采用。

冷却：合理的冷却工艺能防止模具过热，减少热疲劳裂纹的产生。模具内部提供有效的冷却系统，或选用耐热性较高的材料来制造可能温升过高的部位，都是有效的冷却措施。

操作与维护：

操作规范：正确的操作规范能减少模具的意外损伤。例如，避免模具过载、避免模具预热温度过低或不预热、避免过量的冷却剂/润滑剂等。

维护保养：定期对模具进行维护保养，如清理模具表面的氧化物、检查模具的磨损情况、及时修复或更换磨损严重的模具部件等，都能延长模具的寿命。