选择热锻模具钢主要基于其优异的热强性、热稳定性、抗热疲劳性、耐磨性、韧性及加工性能，这些特性使其能够满足热锻工艺中高温、高压、高摩擦及冷热交替的恶劣工况需求。以下是具体原因分析：

1. 适应高温工作环境

• 热强性：热锻过程中，模具需在600-900℃的高温下承受巨大压力。热锻模具钢（如H13、5CrNiMo等）通过添加铬（Cr）、钼（Mo）、钒（V）等合金元素，形成稳定的碳化物和析出强化相，显著提升高温强度，防止模具在高压下变形或塌陷。
• 热稳定性：高温下材料组织易发生相变或晶粒粗化，导致性能下降。热锻模具钢通过优化合金成分和热处理工艺（如淬火+高温回火），保持高温下的组织稳定性，延长模具寿命。

2. 抵抗热疲劳与裂纹

• 抗热疲劳性：热锻模具反复经历加热（接触高温坯料）和冷却（喷水或空气冷却），导致表面产生热应力循环。热锻模具钢通过细化晶粒、提高韧性（如添加镍Ni），减少热疲劳裂纹的萌生和扩展。
• 抗热裂性：模具型腔边缘因温度梯度大易产生热裂纹。热锻模具钢的低碳含量和均匀组织设计，可降低热裂倾向。

3. 耐磨性与抗粘模性

• 耐磨性：热锻时模具与坯料摩擦剧烈，易产生磨损。热锻模具钢通过高碳含量和合金碳化物（如VC、Cr7C3）的析出，形成硬质相，提高表面硬度（HRC 45-55），减少磨损。
• 抗粘模性：模具表面若与坯料粘连，会导致脱模困难和表面损伤。热锻模具钢的氧化膜形成能力或表面涂层兼容性，可降低粘模风险。

4. 韧性保障与抗断裂

• 韧性：热锻模具可能因冲击载荷或应力集中而断裂。热锻模具钢通过添加镍（Ni）、钒（V）等元素，在保持高硬度的同时提高韧性，避免脆性断裂。
• 抗回火软化：高温回火后，材料需保持足够硬度。热锻模具钢的合金设计可抑制回火软化，确保长期使用性能稳定。

5. 加工与热处理可行性

• 可锻性：热锻模具钢需在锻造温度下具有良好的塑性，便于成型复杂型腔。
• 热处理工艺性：通过淬火+高温回火（550-680℃）可获得回火马氏体组织，平衡硬度与韧性。部分钢种（如H13）还支持气体软氮化等表面处理，进一步提升耐磨性。

6. 经济性与综合成本

• 寿命优势：相比普通模具钢，热锻模具钢的寿命可提升数倍至十倍，降低单位产品模具成本。
• 维修成本：抗热疲劳和耐磨性减少停机维修频率，提高生产效率。

典型应用场景

• 汽车零部件：如曲轴、连杆、齿轮的热锻模具。
• 航空航天：高温合金锻件的模具。
• 工具制造：复杂形状工具的热锻成型。

对比其他材料

• 冷锻模具钢：适用于室温成型，但高温下易软化，无法满足热锻需求。
• 高速钢：虽耐高温，但韧性不足且成本高，多用于切削工具。
• 铸铁模具：成本低但耐磨性差，仅适用于低负荷场景。

热锻模具钢通过合金化设计和热处理优化，在高温强度、热稳定性、耐磨性、韧性等方面形成综合优势，是热锻工艺中保障模具寿命、产品质量和生产效率的核心材料。