热锻模具钢的缺点可归纳为以下几个方面：

传统材料性能局限

H13钢：作为低成本主流选择，其高温硬度下降快（600℃时硬度降至HRC40以下），导致塌模和开裂问题突出。在自动化生产中，3000-5000模次即需维修，难以满足高效率需求。

3Cr2W8V钢：虽红硬性优异，但韧性不足，脆性断裂风险高，尤其适用于中小型模具时易因冲击载荷开裂。

碳化物偏析问题：部分传统材料（如早期引进的某些型号）存在碳化物偏析严重现象，导致塑性、韧性、导热性及抗冷热疲劳性能差，使用寿命短且成本高，已被国外淘汰。
高温工况下的失效风险

热疲劳裂纹：模具表面因反复加热和冷却产生交变热应力，若材料热导率不足（如H13钢导热系数约24 W/(m·K)），热量无法快速散出，局部温度梯度增大，加剧热应力，导致表面或内部出现网状裂纹（龟裂）。

塑性变形：模膛与金属坯料接触时，局部温度超过回火温度导致软化，在高压应力下发生塑性变形（如模膛塌陷、侧壁扩展），改变模具几何形状，影响锻件质量。

磨损与粘附：高温下模具表面易氧化或脱碳，降低材料强度和抗疲劳性能，同时与锻件材料发生粘连，导致表面拉伤和磨损加剧。
材料选择与工艺的复杂性

质量波动风险：高性能材料（如HD钢）因市场产品质量参差不齐，且热处理工艺控制难度大，可能导致实际性能未达理论水平。

热处理挑战：模具材料含高比例Cr、Mo、V、W、Nb等元素，需通过多次回火（通常2-3次）避免回火不充分引起的早期失效（如断裂和龟裂），增加了工艺复杂性和成本。

表面处理局限性：氮化、渗硼或涂层等表面处理可提高抗氧化性和表面硬度，但可能因工艺不当（如氮化层过厚）导致韧性下降，反而增加开裂风险。

经济性与可持续性矛盾

成本压力：高性能材料（如8433钢）虽寿命显著提升（如2万模次以上），但单价较高，可能增加初期投资。

资源消耗：低寿命模具需频繁更换，导致钢材消耗和能源浪费增加，与绿色制造趋势相悖。